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“5S”:Seiri、Seiton、Seiso、Seikeetsu和Shitsuke。这五个字的缩写。因为这五个字在日语中罗马拼音的第一个字母是“s”，所以简称为“5S”，以整理、整顿、清扫、清扫、识字为内容的活动称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，在日本企业广泛实施，相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它综合考虑生产现场的整体环境，制定切实可行的计划和措施，实现标准化管理。“5S”活动的核心和本质是素养。如果劳动力的素养没有相应的提升，“5S”活动将难以开展和坚持。

“5S”活动内容：

1、整理。

从不想要的人、事、物中分离出来，然后处理不想要的人、事、物，是改善生产现场的第一步。要点是对生产现场实际放置和停滞的各种货物进行分类，区分现场需要的和现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，如边角料、多余半成品、切割料、碎片、垃圾、废品、多余工具、报废设备、工人个人生活用品等。要坚决清理生产现场。这项工作的重点是坚决清理现场不必要的物品。

对于车间内的每一个工位或设备，在通道周围，车间上下，工具箱内外，以及车间内的每一个死角，都要进行彻底的搜查和清理，以达到现场无人使用的目的。坚决做到这一步，是树立良好作风的开始。有日本公司提出口号：效率和安全从安排开始！

整理的目的是改善和增加工作面积；现场无杂物，街道通畅，提高了工作效率；减少磕碰机会，确保安全，提高质量；消除管理中的混、混等错误和事故；有利于减少库存，节约资金；转变作风，改善工作情绪。

2.整改。

量化和定位需要的人、事和物。上一步完成后，对留在生产现场的物品进行科学合理的安排和摆放，以最快的速度获得所需物品，在最有效的规章制度和最简单的流程下完成作业。

整改活动要点如下：(1)物品要放置在固定的地点和区域，便于发现和消除混放带来的错误；将物品放置在科学合理的地方。例如，根据物品的使用频率，经常使用的物品应放得更近(如在操作区)，而偶尔使用或不经常使用的物品应放得更远(如集中在车间的某个地方)；将物品放置可视化，这样就可以随着时间的推移对定量装载的物品进行计数，并通过不同的颜色和标记来区分放置不同物品的区域。生产现场合理摆放货物，有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已经发展成为一种特殊的现场管理方法——固定管理。

3.打扫卫生。

清洁工作场所，当设备出现异常时，立即进行维修，使其恢复正常。灰尘、油污、废铁、垃圾等。会在生产过程中在生产现场产生，从而使现场变脏。现场脏污会降低设备精度，造成故障频发，影响产品质量，防止安全事故发生。肮脏的场景会影响人们的工作情绪，让人不愿意长时间停留。因此，有必要清理污垢，创造一个明亮舒适的工作环境。

清洁活动的要点如下：清洁自己使用的物品，如设备、工具等，而不是依赖他人，添加专门的清洁剂；清洗设备，重点维护设备。清洗设备要与设备的点检相结合，清洗就是点检；清洗设备要同时润滑，清洗也是维护；清洁也是为了提高效率

在整理、整改和清洁后，应仔细维护，以保持现场处于最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深化，从而消除安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，让员工能够愉快地工作。

清洁活动的要点是：车间环境不仅要整洁，还要干净卫生，保证工人的身体健康，提高工作积极性；不仅物品要干净，工人本身也要干净，比如工作服要干净，器械要整洁，理发、剃须、修指甲、洗澡要及时。劳动者不仅要身体干净，还要精神“干净”，有礼貌，尊重他人；保护环境不受污染，进一步消除浑浊空气、粉尘、噪声和污染源，消除职业病。

5.识字。

即素养教育，努力提高人员的素养，培养严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，一切活动都不可能顺利进行，开展起来也不可能持久。因此，把握“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。